- 曲靖胜和包装材料有限公司
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近年来瓦楞纸板的印刷水平提高很多，随着设备、版材和油墨的提高，高达100线以上的网点印刷在瓦楞纸板上的应用也经常可以看到。由于此行业发展较快，而相应的理论知识普及没有跟上，遇到一些比较常见的问题或参考国外一些资料或求助于相关供应商，但效果都不是很好，因为国外的油墨、用料、设备及客户要求都和国内有所不同，而供应商为了维护自己的利益也许会将一些原因和问题隐瞒。笔者从瓦楞纸箱生产中总结了一些经验在这里与众多同行交流，有不足之处希望大家指教。
印刷单元的主要组成部分
瓦楞纸板的印刷单元不论是国产还是进口原理都是一样，所不同的是所使用的材料、配制以及传送方式。印刷单元中主要由网纹辊、印辊、橡胶辊（刮刀）、压印辊和油墨系统组成。它们的作用具体如下：
网纹辊：印刷机的心脏。目前主要使用两种材料：金属和陶瓷。网纹辊表面有许多小穴用来承载转移油墨，所以单位长度上有多少网穴以及网穴的形状状态决定了印刷机转移油墨量的多少和均匀程度，目前通常使用是每英寸有多少网穴来表示。网线越高转墨量越小，经证明网穴形状600的六边形油墨均匀程度较好。金属辊和陶瓷辊的区别在于耐磨性，陶瓷辊的耐磨性远胜于金属辊，根据笔者公司的使用情况，陶瓷网纹辊的实际使用寿命比金属网纹辊高5倍以上，造成网纹辊磨损的主要原因是墨路里的颗粒和其它外力损伤，在安装和使用过程中避免坚硬的物体触碰网纹辊。网纹辊的网穴必须清洁，如果有干结的油墨残留在网穴中也一样会影响传墨量。网温辊必须定期清洗，清洗的方式有多种，纸箱生产厂家一般用专用清洗液在墨路中循环或将专用清洗液涂在网纹辊表面用专用刷子（陶瓷辊用钢丝刷；金属辊用铜丝刷）。另外还可以请专业公司来清洗。
橡胶辊（刮刀）：用来去除网纹辊网穴以外的多余油墨。橡胶辊具有一定的中高，以保持在一定压力下整个辊面与网纹辊均衡接触。橡胶辊的中高是保持横向墨量均衡的关键因素。另外橡胶辊与网纹辊接触有一定压力，会对网穴有一定的清洁作用，所以不少使用厂家都发现使用刮刀的网纹辊经常需要清洗，但使用橡胶辊在高速生产时墨量会逐渐增大，这是因墨量大导致产生网点扩散或印品颜色变深的主要原因，为了避免这种情况产生，刮刀方式就应运而生。刮刀目前用的较多的是腔式刮刀，它利用一定的气压将一组塑料或钢制薄片压在网纹辊上，利用薄片将网纹辊网穴外的油墨。刮刀的优点是墨量不随车速的变化而变化，缺点是容易磨损，新刀换上去还要有一定的磨合时间，网纹辊网穴容易阻塞。
印辊：用来安装印版。印版安装必须绷紧、拉平、贴牢。如果未绷紧、拉平可能会出现套印不准，有多余印刷的现象。瓦楞纸板印刷使用的印版为柔性版，在一定压力下印版变形以利于印版与瓦楞纸板表面充分接触，为了减少印版变形（印品上反映出来瓦楞印明显），目前通常使用一种R-bak衬垫，一般作为标准配置，笔者公司使用效果来看比较明显。
压印辊：用来控制纸板与印版的压力，瓦楞纸板印刷是轻压力印刷，但由于瓦楞纸板表面凹凸不平，需要一定的压力使印版与瓦楞纸板完全接触才能将油墨转移到瓦楞纸板表面。
与印刷效果有直接关系的还有印版、油墨、设备精度等。
印版：目前瓦楞纸板大量使用的都是感光树脂版，不同感光树脂版的表面平整度、转墨能力、硬度、耐用性都有不同，为了控制成本，大量使用价格较低的感光树脂版是目前的趋势，但在实际生产中需要考虑印品的要求，不能一味的节省印版费用，否则得不偿失。一副好的印版，只要正确使用，完全可以用100万印次。笔者公司一副印版已使用近3年，印次超过120万，为四色网点印刷，目前还在使用。
从印版设计总体来讲，大色块实地印刷需要硬度低的版材，而细小文字及网点需要硬度较高的版材；清洗时不要用硬度太高的抹布，不能用很大的力气，使用完毕后应马上擦洗干净，避光垂直悬挂保存。一般一副合格的印版，调整时间短，生产效率高，但印版的制作有许多不确定因素：印版设计、制作。一般瓦楞纸箱机械的套印精度为一毫米，灰度超过92%时网点无法清晰再现，高光部分网点无法保证，但客户的设计稿不会考虑这点，这就需要与客户沟通，稍微更改一点设计：减小套印精度、放适当的出血线（增加叠色部分）、减少渐变等方法。还要考虑设备的精度、网纹辊线数等。不知各位同行有没有遇到这种情况：在不同网线下，容易出现网点连接的灰度是不同的，这种情况下要总结出经验数据，在设计时尽量避免相应的灰度。在设置网点的形状上也要注意总结经验，圆形和菱形的网点印刷效果较好，而方形网点容易产生网点粘连的现象。有时为了表现设计的要求，还可以考虑同时使用调频网点和调幅网点。在设计时将需要套版的位置合理设置‘+’线，为排版做好准备，在实际生产中通常会发现‘+’套印准确。但印刷实际有1毫米左右误差，根据笔者观察，发现主要是走纸方向与印刷方向上印版的多少有关系，在走纸方向上印版分布越多，印刷出来后的伸长越大。一米约有1.1毫米的伸长。为了避免这种情况的产生，有两个办法解决：印版两端设置压条（必须与瓦楞纸板接触）；在设置‘+’前先对走纸方向少的印版做一定的拉伸。
印版的制作主要有以下几个方面：菲林质量、背暴光、主暴光、洗版、烘干、后处理。
菲林（阴片）必须符合制版需要，图文清晰、尺寸大小规格准确；使用磨砂菲林；黑位密度为5.5以上。 暴光的时间长短决定印版基材厚度，暴光时间越长，基材越厚。
主暴光：感光树脂版材支撑膜朝下，保护膜朝上。暴光时间过短会使图文坡度太直，线条弯曲，小字、小点部分被洗掉，反之暴光时间过长会敷版，字迹模糊。如果在同一张印版上有大、小字，粗、细线条，可视情况用黑膜遮盖分别暴光，细小部分就不会因冲洗丢失，以确保印版质量。在暴光时要注意防止菲林受热起泡，导致印版报废，可以采用暴光一段时间后暂停一段时间，待冷却后在继续暴光。
洗版：将未感光部分洗刷溶解，保留光聚合的浮雕。洗版时间长短根据印版厚薄和印纹深浅决定，洗版时间太短，版上会留下未感光的树脂而影响制版深度；洗版时间过长，会使版材膨胀，导致精细部分变形或脱落。
烘干：去除洗版溶剂，使印版恢复原来尺寸厚度。烘烤温度一般在50-60度之间。烘烤时间依版材厚薄和洗版时间的长短确定，一般厚版两小时，薄版一小时。烘烤时间过长、烘版温度过高，会使印版变脆而影响印刷寿命；烘烤温度过低，将延长烘干时间；烘烤时间过短，印刷时会出现烂版现象。
后处理：即除粘与后曝光。使感光树脂彻底硬化达到应有的硬度指标，并消除印版粘性，以利油墨传递。后处理时间由测试所得，目的在于不龟裂、不粘着。
油墨：油墨是印刷质量的关键环节，是纸箱行业中最难控制的一点，笔者的相关经验不多，只是知道油墨的差异性相当大，一种好的油墨在生产过程中出现的问题较少，而差的油墨不但印品效果差，可能还会损坏网纹辊和橡胶辊。许多生产中的问题都于油墨的质量有相当大的关系，比如：印刷表面脏或墨点之间连接、印刷颜色太淡、油墨起沫、印迹上的小孔或鱼眼状孔、油墨渗透、印/叠印质量差套、油墨覆盖不均、油墨颜色密度和亮度不标准、耐磨性差、褪色等都于油墨有关。油墨的性能主要由色浆、树脂决定，助剂只是起一些改善作用，如果发生问题不能只求助于助剂，还应该要油墨供应商重新调整油墨配方来解决。
具体印刷问题的成因及解决方法
分析了与印刷质量有关的多个方面后，笔者根据自己的经验对以下几个印刷中碰到的问题提出一些原因分析：
油墨量不足，是由于油墨泵太慢或不工作、墨路漏墨、网纹辊或橡胶辊轴承或传动有异常、网纹辊和橡胶辊间隙太小、网纹辊和印辊间隙太大或网纹辊没有到位。
印刷颜色太淡，是由于油墨粘度太低、网纹辊部分网穴阻塞、印版老化、网纹辊和橡胶辊间隙太小。
印刷表面脏或墨点之间连接，是由于印版上有水迹、杂物；瓦楞纸板上有纸毛或胶水干块片；印版网点制作或设计不慎造成网点连接；油墨粘度太高；网纹辊与印辊间隙太小；网纹辊与橡胶辊间隙太大；两色以上套印时后印刷的印版无唛头部分压在瓦楞纸板表面；油墨没有干燥；印版在印辊上没有绷紧或印版脱胶翘起；使用有刮刀的设备印刷。
印迹不均匀，是由于印版不清洁；网纹辊部分网穴阻塞；网纹辊或橡胶辊（刮刀）有磨损、损伤；网纹辊和橡胶辊（刮刀）间有杂物；印辊或压印辊表面不平整；进纸辊磨损，部分瓦楞压溃；印版有差异。
油墨起沫，是由于油墨循环次数太多；油墨需要调整。
印迹上的小孔或鱼眼状孔，是由于墨泡沫太多、瓦楞纸板表面平整度差（面纸）、印版有小孔、消泡剂太多。
搓板状印迹，是由于瓦楞纸板面纸克重低；瓦楞纸板拉片控制差；印版硬度低；进纸辊间隙太小，瓦楞被压溃；压印辊与印辊间隙太小。
晕圈，是由于油墨粘度高；网纹辊与印辊间隙太小；在不同网线下，容易出现晕圈的灰度是不同的，根据网纹辊状况总结出规律，设计印版时尽量避开。
印刷倾斜（印刷字迹或图案相对于整个纸板的位置倾斜），是由于进纸倾斜；拉纸轮（非真空传送）间隙没有设置好；瓦楞纸板翘曲严重；印版两端没有加装压条（必须和纸板接触）。
印迹上缺失油墨的空白，是由于安装在印辊上的印版不平整；印版有损伤；印版上的干燥的油墨层；纸板表面有高低；油墨干燥太快。
印迹空隙间填充油墨，是由于印版没有擦洗干净；油墨复溶性差，调整油墨，建议使用高色浓度低粘度的油墨；网纹辊与印辊间隙太小；油墨干燥太快印版脏；空隙处有油墨添死；印版硬度小；油墨中有颗粒结块。
印迹不干净，是由于油墨干燥慢；拉纸轮位置不好。
叠印质量差套，是由于叠印效果差主要是被叠印的油墨没有充分干燥造成，这也是水性墨印刷的弱点，可以通过改善油墨的性能做一定的改善。如用干燥快的树脂配制油墨或在油墨中添加快干剂；色序要从浅到深，油墨粘度从低到高，油墨PH值从低到高来安排；印刷机车速适当降低；有条件可以适当将需叠色的印刷单元中间间隔长一些；对运行的纸板进行红外线烘干或吹风。
油墨覆盖不均，是由于瓦楞纸板表面不够平整；进纸辊磨损，将瓦楞纸板两端压溃；网纹辊部分网穴阻塞；橡胶辊表面不平整；网纹辊与橡胶辊不平行；网纹辊在印刷时与印辊不平行。
油墨颜色密度和亮度不标准，是由于油墨配制时有问题；油墨粘度不合理；车速与打样不同；网纹辊与橡胶辊间隙与打样不同；瓦楞纸面纸颜色有变化；使用的印刷机不同；印版变化。
印刷时将瓦楞压溃，是由于进纸辊间隙太小；压印辊与印辊间隙太小；瓦楞纸板的平压强度太低；印版硬度高。
套印不准，是由于印版设计没有按比例收放；印版排版不准确；印版在印刷机未绷紧；印版两端没有安装压条（必须和纸板接触）；瓦楞纸板翘曲；拉纸轮位置或间隙设置不当；印辊上的衬垫新旧不同造成印版拉伸不同；印刷机的印辊直径不同。
歪曲的印刷字迹或图像（印刷字迹或图像歪曲致使不符合印刷要求），是由于印版排版不准、粘贴印版的双面胶不起作用。
印刷字迹轮廓模糊、印迹模糊，是由于网纹辊与印辊间隙过小会使网纹辊在与接触印板时将印版上部挤变，印刷上表现为字体或色块上部有重影；压印辊与印辊间隙过小会使印版拉伸过量，印版下部变形，印刷上表现为字体或色块上部有重影；瓦楞纸板在印刷机中传动时有抖动，造成印刷字迹轮廓模糊；纸板翘曲，印版不能与纸版平稳接触；印刷机震动大，设备运行不均衡。在加工全模切产品时容易发生。
