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纸板曲翘问题一直困扰着许多纸箱生产厂家，由于纸板曲翘造成的直接或间接损失举不胜举。现在是纸箱微利的时代，控制纸箱的成本成了盈利的关键，生产中的纸板曲翘问题肯定不能避免，但是可以尽量降低此类问题的出现，控制纸板的质量是提高纸箱产品盈利的关键。我们就纸板曲翘问题做一个详细全面的介绍。
怎样的纸板才是平直的纸板呢？以一块24英寸宽的纸板为例，在这张纸板上所偏离的英寸称之为“翘曲因子”，如果纸板的翘曲因子在0.25N（6毫米N，正向翘曲）以及0.25R（6毫米R，反向翘曲）之内，则纸板是平直的。经过研究，在下列情况下,可以制成平直的瓦楞纸板(即24英寸宽纸板,偏差为0.25英寸或者说600毫米宽纸板,偏差为6毫米):
n 首先必须管理层决心生产平直的纸板；
n 原纸的水分含量均匀度在规定范围内；
n 是瓦楞纸板生产线处于良好的机械状态，并附有某种控制纸板翘曲的工具；
n 改进瓦楞纸板生产线操作程序，对相关工作人员进行纸板翘曲控制方法的培训。
前三条是由纸箱生产厂家自己控制，至于原纸的水分均匀度是由原纸生产厂家控制的，需要慎重选择原纸生产厂家。
纸板有许多种类的纸板翘曲,首先试用如下方法进行分类:
基本类型
n 与机器平行(MD或端对端)方向的纸板翘曲
n 与机器垂直(CD 或边对边)方向的纸板翘曲
n 复合(一定形式扭曲)式纸板翘曲
基本形状
n 向上(正常)纸板翘曲
n 向下(反向)纸板翘曲
n 复合(S形)纸板翘曲
观察时间
n 从瓦楞纸板生产线出来后可直接看到
n 几小时或多日后才看到
引起纸板翘曲的真正原因
引起纸板曲翘的真正原因
纸板翘曲是由瓦楞纸板组合部件，尤其是芯纸部分的尺寸大小不均匀变化而产生的，且通常发生在瓦楞楞尖和底纸牢固黏合直到两者之间不再发生相对移动（滑动）之后。
机器方向(MD)纸板翘曲是由于机件滚动方向各种力原先就不平衡，这种不平衡的周期变化引起上下面纸在机件滚动方向的不均匀改变，从而导致纸板翘曲，这里起主要作用的力是纸幅张力。如果上层面纸的张力高于下层底纸的张力，则造成端对端的上翘型纸板翘曲。发生这种翘曲是因为纸板黏合后，上层面纸比下层底纸的伸展程度高，纸板背部的弹力更大，当纸板经过切割后张力得以释放后所产生的。反之，如果下层底纸的张力高于上层面纸的张力，则造成端对端的下弯型纸板翘曲。如果纸板的任何一面面纸或两面的张力都发生大规模的波动，则发生端对端的S-型纸板翘曲。
瓦楞方向(CD)纸板翘曲主要是由瓦楞平行方向(CD)原先的不平衡力产生、上下面纸在瓦楞方向上的不均匀变化引起的。这里主要的力是由于水分含量变化引起的,即所谓原纸的“湿涨性”特点引起的收缩力和扩张力，仔细控制原纸中的水分含量对于平直纸板的生产至关重要。温度的变化同样会造成纸板尺寸的大小变化，然而相对来说，其影响对于纸板翘曲是最小的。很难将温度这一因素孤立对待，因为温度的变化通常伴随着或者说实际造成了原纸中水分含量的变化。用纸板制造过程中发生在的水分含量变化和差异，来解释瓦楞方向的纸板翘曲成因是可信的。
发生在热板上的底纸和瓦楞楞尖黏合处的水分含量状态特别重要，该状态通常发生在糊胶粘结的时候。导致水分含量状态发生变化的力，是指机械地把限制在上层皮带和热板之间，成型纸板保持一种平直状态时所产生的各种力。在底纸和瓦楞楞尖黏合处,可以预料到单面面纸的水分含量要比双面底纸高得多，不仅是单面面纸黏合时附加的水分含量不能够在经过单面机和天桥时彻底清除,相反从双面底纸黏合时产生的水分含量在其糊合时会被传递到单面面纸上。双面底纸只有在糊胶时大部分水分含量被去除后才能牢固地粘结，详细的温度测量显示，位于瓦楞楞尖之间的面纸表面将达到干透粘牢状态。从这两个因素大致上可以预料双面底纸的粘结处是十分干燥的。
当纸板离开机器时,单面面纸(上层面纸)的水分含量比双面面纸(双面底纸)高得多。当两种面纸中的水分含量与周围空气中的水分含量趋向一致时, 上层面纸将释放水分而收缩,双面底纸则吸收水分而膨胀，这两个力最终引起纸板向上(正向)的翘曲。
怎样控制纸板翘曲问题 纸板翘曲控制问题
我们知道在瓦楞方向上纸板翘曲的基本成因以及各自的作用力，仍然无法控制纸板的翘曲，但是可以尽量的降低纸板的曲翘程度。合理的控制黏合剂用量以及掌握黏合剂的流变能力；能够在任何时候确保原纸品质符合实际操作要求；培训操作员工新的操作实践以及充分利用新研发的工具，如速度同步化、单面纸幅喷淋系统等。
纸板含水量对纸板曲翘的影响
面纸纸幅中水分含量的不均匀已被证实是导致瓦楞纸板翘曲的主要原因。
如果瓦楞纸板生产线、印刷设备的能够实现自动化以及最优化的操作，纸板的翘曲程度可以得到控制。在一定生产条件下生产出来的瓦楞纸板，在理论上被认为是平直的，即纸箱厂的自动化设备使纸箱用户在生产时遇到的问题最小化。
瓦楞纸板生产线可以减少单面面纸和双面底纸间水分含量的差异。由于这样的能力是有限的，所以先要测定单面面纸和双面底纸之间水分含量差异的最大允许数值，使瓦楞纸板生产线能够控制并始终生产出平直的纸板。
不同原纸纸卷的水分含量差异是不同的。如果是在瓦楞纸板生产线的可控制范围内则是无害的；当水分含量差异超出规定范围，则不可能连续生产平直的纸板。为了使纸卷之间的水分含量差异值在可控范围内，需要瓦楞纸板生产线使面纸的水分含量从不均匀态转到平衡态，以便生产出平直的纸板。原纸中的各项指标理论上应是一致的，只有这样瓦楞纸板生产线的操作人员可任意续接两个原纸纸卷间的生产，并通过控制瓦楞纸板生产线来生产出平直的纸板，当务之急是确定原纸中的水分含量特性。
有试验数据显示纸板在通过瓦楞纸板生产线时非常容易向水分含量较多的面纸弯曲，当单面面纸比双面底纸的水分含量差异高出三个百分点或更高时，92%的样品翘曲朝向单面面纸（即正向翘曲）；当双面底纸比单面面纸的水分含量差异高出三个百分点或更高时，75%的样品翘曲朝向双面底纸（即反向翘曲）。单面面纸水分含量多时要比双面底纸水分含量多时需要克服的困难大得多，且水分含量较多的面纸将在单面机处产生比在双面机处更多的黏合问题。
瓦楞纸板生产线操作人员在使用纸卷前，应该预先知道其水分含量。一般的瓦楞纸板生产线只使用3000米长度的原纸，或者2/3的纸卷。由于缺少关于水分含量的信息，瓦楞纸板生产线通常只生产利用1500米的原纸。因为在瓦楞纸板生产线经过调整生产出合格的纸板前，所有的产品都是翘曲的。只有在知道原纸的水分含量指标后，从一开始就可以调整机器，操作人员可利用这一指标将两种面纸中比较干燥的一卷用作单面面纸，有利于避免纸板的反向翘曲，同时使用分段式单面纸幅喷淋系统，可以最终避免纸板翘曲的出现。试验表明瓦楞芯纸中的水分含量同纸板翘曲很少甚至没有联系，可能是芯纸的翘曲被两边面纸的翘曲所抵消。
单面面纸和双面底纸之间的湿度差，是加工平直纸板的关键因素。如果瓦楞纸板生产线的操作人员想生产出始终平直纸板，或者瓦楞纸板生产线更加接近全自动化生产，那么在安装纸卷之前，先了解所有面纸纸卷的水分含量就显得十分重要。多数情况下最好把较干的原纸卷安装在单面机上，如果随意的变更原纸的使用，会因为面纸间的水分含量差异生产出翘曲的纸板。了解原纸的平均水分含量，有助于避免面纸之间大规模的水分含量不平衡，同时有助于操作人员在更换纸卷后的很短时间内生产出平直的纸板。
综上所述，水分对纸板翘曲的主要影响因素如下：
n 单面面纸和双面底纸之间的水分含量差异超过三个百分点，将引起纸板朝着水分含量较高的面纸方向翘曲，从而造成瓦楞纸板生产线生产出的纸板翘曲。
n 充分利用现有的控制纸板翘曲的全部设备。大多数瓦楞纸板生产线都能克服面纸与底纸之间最高达到三个百分点水分含量差异。
n 为了使湿杂纹引起纸板翘曲保持最小化，平均水分含量的湿杂纹宽度与湿杂纹的顶高的乘积最大值必须小于40。
n 芯纸的水分含量在3-9%的范围内，对纸板翘曲没有明显的影响。
n 面纸纸卷的水分含量轨迹形状，与在原纸供应商和纸箱厂处获得的数据之间的变化不明显。
为了一直生产出平直的纸板，对于205克/平方米规格的原纸要求如下:
n 特定材质和基重的所有原纸，平均水分含量的变化不超过±1.5%(总值为3%)。
n 水分含量在机器方向应当均匀，分别扫描平均值变化不应大于纸卷平均值的±0.5%.
n 如果有湿杂纹，则其宽度要窄且分布均匀，左右产品的湿杂纹宽度用英寸表示，其过剩水分含量不得超过40。
n 原纸应成紧密均匀的卷包扎运送给纸箱厂，不带松散面、损边、裂芯或芯孔。芯纸和较轻基重的纸应使用至少6毫米厚的优质纸卷卷心。
n 纸卷的平均水分含量应当做出标注，以便用来输入纸板翘曲控制系统。
预热机清除面纸水分
预热机是瓦楞纸板生产线操作人员唯一能够将水分从面纸中清除的可靠工具。据估计，最有可能影响水分清除效果的因素是瓦楞纸板生产线的生产速度，以及通过预热机时纸幅的包覆程度，还有一些其他变化因素，包括通过预热机时的纸幅张力、预热机的面纸包覆方向、预热机是否能随着纸幅的移动而随意旋转，或者预热机是否应该静止不动，以及面纸中不同水分含量等影响。
瓦楞纸板生产线的生产速度对于清除水分含量起到了最大的作用，保持纸幅包覆的程度和原纸架的刹车压力一致，将原纸中的水分含量维持在正常的水准，当瓦楞纸板生产线速度为150米/分钟时，纸卷中2%的水分含量被清除；当瓦楞纸板生产线速度降低到45米/分钟时，所清除的水分含量上升到4%，这些数据都是纸张生产厂家试验所得。由此可见速度对于预热机清除水分含量能力的影响是不一致的，速度变化的不同步就可能导致纸板翘曲。
张力在瓦楞方向的不同纸幅区域仅起很小的作用，致使纸幅无法紧贴在预热机表面，出现所谓的纸幅“松垮”现象。纸幅在驱动侧过“紧”，而在操作侧过“松”。分段式纸幅张力测量装置可检测出，预热机两侧张力存在差异。在运行低速度情况下，张力对于水分含量清除的影响并不象原先估计的那样。张力的变化范围从179-536克/厘米。当瓦楞纸板生产线速度为60米/分，张力从1磅上升到3磅，但对于26磅和42磅材质的原纸，则所清除的水分含量略微增加，而对于69磅材质的原纸则没有任何作用。当速度为300英尺/分钟或更高时，原纸中的水分清除量并未随着张力从1磅到3磅的上升而增加。
在正常速度下的水分含量测定表明，在纸幅“松”的区域内水分清除量比在“紧”的区域内低，因为在“紧”的区域内，纸幅同预热机表面接触充分。由于瓦楞纸板生产线没有安装自动张力控制系统，张力将随着辊筒直径的缩小而增加，增加的张力和下降的速度 (即单面机和双面机为了配合接纸而降低速度)，这两个因素合在一起，将大大增加水分的清除量。如果没有能够采取同步模式，将会导致严重的纸板翘曲变化。
关于纸幅包覆程度对于水分清除量多的影响可以从采集的数据表明，在高速生产状态下，影响纸板翘曲的纸幅包覆程度变化相当大。如果从纸幅同预热机接触的时间来看，也可以理解。150米/分钟时，纸幅包覆从305毫米变化为1371毫米，而接触时间仅为1/3秒；30米/分钟速度时，同样的纸幅包覆变化，接触时间增加到2.1秒。可以理解为当纸幅包覆程度上升305毫米，当现有的纸幅包覆程度在762毫米和1524毫米之间时，205克材质的原纸以150米/分钟的速度运行时水分清除量将从0.75%上升到1%。
改变纸幅的包覆方向，从纸幅的外围到内部的加热，对于69磅材质面纸的水分清除或纸板翘曲来说没有什么影响。其中关于这种变化的一个测试说明，在最高速度生产时黏合剂没有什么损失。在加热纸幅外部时，速度有可能为112米/分钟；当变成加热纸幅内部时，速度变为129米/分钟，黏合剂也没有什么损失。滑动摩擦系数从基本为零（即预热鼓可随意按照纸幅的移动速度旋转）上升到最大值（即预热鼓静止转动）的过程中，正常速度不会影响水分清除或纸幅中的水分含量，然而在低速生产时，水分的清除将可能随纸幅张力增加而增加。
由此可见，在特定条件下纸幅中的水分清除量同原始的水分含量相关，较湿的原纸纸卷与干燥些的纸卷相比，将清除更多的水分。通常在一个良好的张力条件下，如果湿纸卷中的水分含量是另一纸卷水分含量的一倍，从水分含量较多的纸卷中的清除量为25-50%。这说明预热机能够减少湿杂纹的负面影响，但不会完全清除湿杂纹。湿杂纹通常出现在纸幅较“松”的区域，因此不会紧紧帖附在预热机上而导致某些优势丧失。
在纸幅几乎完全包覆的情况下，预热机能够消除以150米/分的速度生产205克/平方米面纸中1.5-2.5%的水分含量。湿度变化1%，会使纸板的翘曲因子改变：对于C型瓦楞，大约改变3.6毫米；对于B型瓦楞，大约4.8毫米；在整个纸幅包覆范围内，速度为150米/分时，预热机能够使纸板的翘曲因子改变范围是5.3-11.9毫米。一些瓦楞纸板生产线的工作表明，典型的瓦楞纸板生产线在正常条件下，可以克服单面面纸与双面底纸之间2-3%的水分含量差异。如果将较湿的面纸整个包覆在预热机上，而干燥面纸的包覆量最小化，那么大多数瓦楞纸板生产线都可以克服单面面纸与双面底纸之间的水分含量差异。如果在特定状态下希望更加有效地消除纸幅中的水分含量，那么降低瓦楞纸板生产线速度或使包覆程度改变几英尺，将会取得最大的效果。在正常速度下，增加挂面纸幅的张力、改变纸幅包覆的方向或停止面纸预热鼓的转动，几乎都不会对水分含量的清除起到作用。
另外一项值得注意的是，由于预热机上游包覆变量控制臂上的导纸辊经常不起作用，大多数瓦楞纸板生产线的预热机只设置了一半的表面可供与纸幅接触，大约762毫米的潜在包覆表面不被使用。预热机是主要的纸幅包覆控制工具，进纸和出纸的导纸辊应保证有最大的包覆量，单面面纸的包覆量始终大于零，而双面底纸预热机上应保证有所谓的零包覆能力，即使牺牲了纸幅的最大包覆量。
同步速度控制系统是控制纸板曲翘的重要工具
常规的生产方式中，大多数瓦楞纸板生产线都会因生产速度的改变而产生多种纸板翘曲。订单切换时降低瓦楞纸板生产线速度，或是设备关闭后重新启动，纸板的翘曲现象尤为突出。因此，连续生产的瓦楞纸板生产线不仅操作连续，而且其维持恒定的生产速度使得纸板翘曲问题趋向最小化。为解决此问题，一些瓦楞纸板生产线供应商生产了能调控热板和预热机速度设置的同步速度控制系统，可减少纸板翘曲，同时减少由于速度变化而造成的质量问题。
确定天桥积纸量对于纸板翘曲影响的试验，是在各种生产速度下和天桥空载与满载积纸的情况下完成的。试验表明，空载的天桥比满载天桥更易使纸板反向翘曲偏移。也就是说，天桥正常满载积纸运行时，所生产的纸板是平直的；天桥空载时，纸板翘曲的轨迹朝着反向偏移；其它运行条件下则保持不变。
我们希望使纸板翘曲能朝着反向偏移，使用单面纸幅喷淋装置是一个不错的发现。我们也确认以前在天桥满载情况下生产速度变化时，将引起纸板明显的翘曲变化；但是更重要的是发现当天桥空载情况下纸板的翘曲变化很小，一块600毫米的纸板，当其生产速度在100-550英尺/分范围内变化时，翘曲变化小于6毫米。
这一发现的重要意义在于，它影响了连续生产的瓦楞纸板生产线自动订单切换的速度选项。既然知道降低生产速度不会大幅度影响纸板翘曲，我们现在具有了连续生产的选择（即不必停机），那就是只需降低生产速度，完成订单切换后再恢复正常速度。作为主要的纸板翘曲控制设备，速度同步系统具有其他的优点：纸板翘曲的控制、提供同步接合系统所需的输入、使运行人员免除手动控制天桥积纸，专心其它事情、可防止天桥积纸数量太满时的单面纸幅向上翘曲、可防止天桥积纸太空时浪费的单面纸幅折断。
瓦楞纸板生产线的自动订单切换系统提供了好几种优点。
自动订单切换系统的优点
在高速运行状态下，手工更换订单纸张是不可能完成的，而要保持多个设备的时间顺序，就会造成纸张的堵塞。使用高速自动订单切换系统可以减少堵塞，且可弥补由于速度降低而造成的潜在产量损失。且自动订单切换系统对于设备的要求不高，且价格适宜。在生产过程中发现完成一次订单切换只会造成2米长的纸幅废品，包括接纸机处出现的，这些废纸将直接被送到废品站而不会送达纸板堆码处。
成型后纸板的翘曲形状是由“单面面纸和双面底纸在双面底纸第一次黏合处的相关水分含量”而决定的。对于空载天桥，当瓦楞纸板生产线改变速度时，两种纸幅在消除水分含量方面几乎同时做出改变，两者都因速度的降低而更干燥或速度升高而干得少些。然而，由于两种纸幅水分含量的改变是同向增减的，纸幅之间的水分含量关系也保持大致相同；所以，纸板翘曲形状也维持相同。当天桥满载积纸时，随着速度变化，同一速度(和干燥程度)的单面纸幅与运行于不同速度(和干燥程度)的双面底纸相结合成型，两种纸幅的干度差异改变了双面胶粘点处其各自的水分含量关系，从而导纸纸板翘曲形状的变化。仅1%的水分含量变化，将导致C型瓦楞纸板的翘曲因子改变3.6毫米， B型瓦楞纸板的翘曲因子改变4.8毫米。由于只要有6毫米的翘曲因子就绝对有可能使得平直的纸板发生意想不到的翘曲，因此只要有2%的水分含量变化，将导致大量纸板翘曲。为了获得最佳的纸板翘曲控制，必须使天桥空载运行。而通常的手动操作控制时，天桥空载运行是不现实的，因为存在单面纸幅脱出和卡断的危险，单面机操作人员需要密切注意、时时控制以防止这类状况出现。另外，在接纸前先使天桥满载积纸，可避免双面机速度减慢造成接纸期间产量的损失。
喷淋系统的位置对于控制瓦楞纸板翘曲的重要性
通过调整预热机上的纸幅包覆量、天桥上的积纸量、黏合剂的使用量、生产速度等，可以大大改善纸板曲翘问题。但是面纸的质量参差不齐，水分含量的不一致是造成纸板翘曲最重要的单一因素。
在热板部前端的双面底纸外侧增加水分不是控制纸板正向翘曲的实际方法，因为会磨损面纸表面以及产生下面的翘曲张力和一些扭曲式纸板翘曲。在热板部后面和三层纸板前的双面底纸上立即喷水，纸板将出现反向翘曲。然而，纸板产生的翘曲量是无法预测的。在纸板堆码时，纸板翘曲效果很明显。尤其在极端情况下，如果小心并且有经验的使用这种纸板翘曲控制方法将成功的减少纸板正向翘曲。往单面纸幅的面纸一面喷水，对于消除纸板反向翘曲和S型翘曲的反向部分是非常有效的方法。可以控制整个横跨瓦楞纸板生产线宽度上的纸板翘曲。但是单面纸幅喷水会损坏棉织物输送带。往糊胶机和热板之间的单面纸幅上加水会损坏棉织输送带(腐烂)。调整单面纸幅预热机前喷水会减轻这种趋向。合成纤维输送带因其防腐性而比棉织物的，更令人满意。
为了更均匀控制糊胶变化
导致瓦楞纸板翘曲的主要原因在于成型后的纸板中的单面面纸和双面底纸中的水分含量不平衡。为了生产出平直的瓦楞纸板，有必要控制面纸中的水分含量和糊胶黏合剂的使用。怎样保证不均匀的糊胶对纸板翘曲以及黏合工艺的影响最小化。可能影响黏合剂在糊胶辊上“匀胶”以及将黏合剂从糊胶辊上“传送”到瓦楞芯纸楞尖的变化因素。
匀胶变量
n 匀胶辊/糊胶辊的清洗和并行机制。
n 匀胶辊调整机制。
n 匀胶辊刮胶片的效率。
n 糊胶辊和匀胶辊的偏心旋转。
n 糊胶辊和匀胶辊的机械状态 (磨损的伤痕)。
n 糊胶辊和匀胶辊的轴承状态。
n 匀胶辊/糊胶辊的速度比，即匀胶辊的转速与糊胶辊的转速之间的百分比。
n 瓦楞纸板生产线生产速度。
n 黏合剂??配方、温度、流量等。
芯纸上黏合剂的传递
单面机：
n 糊胶-原纸速度，即糊胶辊的转速与单面纸幅移动速度之间的百分比。
n 糊胶辊与下位瓦楞辊的清洗和并行机制。
n 导抓/下位瓦楞辊的清洗??导抓的个别调整以及导抓条同下位瓦楞辊的并行。
n 糊胶辊和下位瓦楞辊的偏心旋转。
n 糊胶辊和下位瓦楞辊的机械状态。
n 上位瓦楞辊和下位瓦楞辊的轴承状态。
n 芯纸??高度，表面粗糙程度，表面细孔，伸缩性 (脱水)。
n 瓦楞纸板生产线生产速度。
n 黏合剂??配方，温度，流量等。
双面机??糊胶机：
n 糊胶辊速度。
n 导纸辊/糊胶辊的清洗 (压力) 和并行机制。
n 糊胶辊和导纸辊的机械状态 (磨损、肮脏)。
n 糊胶辊和导纸辊的偏心旋转。
n 糊胶辊的类型（表面光滑或表面凹陷）。
n 糊胶辊温度??周边加热或内部加热。
n 单面纸幅通向或离开糊胶辊。
n 芯纸??瓦楞构成，楞型轮廓或形状，“楞型”硬度，单面纸幅高度，芯纸伸缩性（脱水）。
n 瓦楞纸板生产线生产速度。
n 黏合剂??配方，温度，流量等。
怎样避免上述问题的产生。同时了解并解决，在保持辊筒平行、刮倒正常工作的状态下，影响黏合剂使用，以致造成纸板曲翘的关键因素。
速度
单面机上的锥形驱动装置在瓦楞纸板生产线低速生产时，将增加糊胶辊和楞尖上“挤出”的糊胶量，在高速生产时减少糊胶用量。黏合剂的用量随着速度增加而减少，当瓦楞纸板线的速度变慢时，由于情况不同显现结果也不一致。在单面机上使用固定速率的辊筒，也就是根据瓦楞纸板生产线生产速度，糊胶辊相应的以同样速度运行。随着速度的提升，有些生产厂家会供应更多的黏合剂，防止当机器速度减慢时，纸板黏合的质量降低。实际上却造成黏合剂的浪费以及在高速生产状态时纸板出现上翘（正常翘曲）的趋势。
糊胶缝隙
瓦楞纸板生产线操作人员对于所用黏合剂用量的唯一控制调节方法是改变糊胶缝隙。糊胶缝隙的调整是非常重要的。机器运行中的任何操作都会引起不为操作人员所知的糊胶缝隙的变化，要随时观察随时调整。建议始终保持一定的糊胶余量，保证及时供应。这样就可以避免机械运行对糊胶供应的影响。机械的长期运行会造成累计误差，显示数据并不一定准确，要定期用塞尺校正糊胶缝隙，进行必要的调整，保证糊胶缝隙始终保持一致。
单面机磨损
磨损后的糊胶辊和偏心旋转有问题的单面机。黏合剂使用量最多的地方在于磨损过的糊胶辊的边缘。糊胶辊的末端经过长期的使用受到腐蚀和损坏，因此直径变小而且两个末端处的缝隙增大。另外一个消耗多的地方是由辊筒偏心旋转所造成的。糊胶辊和匀胶辊之间夹子随着辊筒的转动而变化，即辊筒的旋转是偏心的。黏合剂在机器平行方向上的用量比为3比1。偏心旋转问题通常出现在黏合剂糊胶系统中，下位瓦楞辊周围的收卷装置的损坏通常导致单面机上出现偏心旋转问题，以致造成纸板曲翘问题。单面机糊胶辊上的热扭曲也会造成偏信旋转，如果在热作用下糊胶辊同下位瓦楞辊的距离过近，糊胶辊将停止旋转，糊胶辊将发生弯曲并且同下位瓦楞辊发生接触。一根毁坏的匀胶辊接着就有可能造成挤出刮刀的损坏。即使没有损坏，挤出刮刀仍旧不能均匀的清洗受损的辊筒表面。为了防止糊胶辊和下位瓦楞辊之间接触而导致的损坏，需安装匀胶辊的停止装置。如果停止装置失效或者脱离控制，匀胶辊有可能撞击糊胶辊导致在两者的端口出现金属表面磨损，造成上糊胶过量。
刮刀
刮刀在单面机中起到类似“水坝”的作用。由于刮刀在“水坝”末端位置外部同裸露的干燥的金属表面互相摩擦。当刮刀磨损时，操作人员不得不拧紧刮刀防止糊胶从刮刀中渗漏。然而还是不能避免糊胶缝隙的增大和黏合剂用量的增加。一种“扫帚”式刮刀可增加黏合剂用量，从刮刀叶片下的黏合剂渗液转移到糊胶辊，然后被转送到芯纸上。速度提高时叶片下滴漏的黏合剂量也增加。造成黏合剂的浪费和纸板翘曲。如果发生在单面机处，纸板出现正常（向上）翘曲。如果发生在双面机处，瓦楞纸板生产线末端堆码中的纸板则反向（向下）翘曲。“扫帚”式刮刀的问题很容易解决，可安装一块磷青铜材料制成的反向角度匀胶刮片。这种刮片使用很小的压力将黏合剂从匀胶辊上刮下来，并且在单面机上的匀胶辊上的黏合剂不会受到影响而变干，其优点是减少尤其在某些特定位置或瓦楞方向上黏合剂的消耗量以及纸板的翘曲程度。
其他调整
在单面面纸上均匀的黏合剂使用需要所有的滚筒都处于良好的工作状态，彼此之间平行并且所处位置恰当，导爪的设置均匀分布在机器的横向宽幅上，并且适当调整清洗辊筒上的尖端以便清除所有来自糊胶辊缝隙中的黏合剂。
磨损的糊胶辊或匀胶辊轴承对黏合剂的使用将造成影响。在某一速度时，糊胶辊上黏合剂膜会非常迅速的出现明暗交替的显示。糊胶缝隙因速度提高而增加反过来会损坏了轴承。损坏的轴承使匀胶辊和糊胶辊由于加速时产生于测量接口处的流体动力的作用而稍微分开。当瓦楞纸板生产线停止或正常速度下，在操作侧，中部和驱动侧使用塞尺检测糊胶缝隙。如果缝隙的变化超过规定值，就说明糊胶辊和匀胶辊的轴承受到磨损或者在这两种辊筒之间出现了不明物体。
导爪和下位瓦楞辊的清洁程度必须一致，保证黏合剂能均匀分布在单面机的横向方向上。
清洗辊筒上的尖端同样会对黏合剂的使用造成影响。大多数单面机装配有自动清洗伸缩设备。在绝大多数情况下，当瓦楞纸板生产线的速度快速增加时，这种影响会减小。可以降低尖端的运动速度或在缩进时完全停止。
在双面机处黏合剂的用量随糊胶-原纸的速度比变化，浮动辊筒压力，糊胶辊的型号表面光滑或凹陷程度而变化。
糊胶辊的加热也会对双面机处的黏合剂使用造成影响。温度比周边环境高的糊胶辊所使用的黏合剂量较大。
单面机处芯纸水分含量对黏合剂用量的影响，通过试验发现低水分含量的芯纸区域比高水分含量的芯纸区域有更多的黏合剂使用。
匀胶辊的黏合剂量与大量的波动有关。糊胶缝隙的改变会引起瓦楞纸板生产线使用的黏合剂成倍增加。为了保证获得特定黏合剂用量，周期性的检测黏合剂使用量，以及糊胶缝隙的调整可有效的提高黏合剂用量的控制。
把黏合剂应用系统维持在良好状态决非易事。环绕下位瓦楞辊的损坏的收卷装置会使一个新的糊胶辊弯曲，磨掉整套糊叉。必须努力设计出不致因为收卷装置 (如同在糊胶单元上)而偶然损坏的糊胶辊和匀胶辊机构，并且保证在压力下不会损坏并且自动停止单面机的生产。
每一条瓦楞纸板生产线都有不同的糊胶辊/匀胶辊速度比。在不同的瓦楞纸板生产线速度下，只对黏合剂匀胶的数量产生影响。此外，不同的黏合剂配方在性能或“均匀程度”上都有不同。
措施
为了改善现有瓦楞纸板生产线黏合剂的均匀性所能采取的措施。
n 使黏合剂应用系统维持在良好的机械状态下。
n 在单面机上安装放反收卷检测器以免损坏匀胶辊和糊胶辊。
n 更换损坏的糊胶辊和匀胶辊。
n 如果刮刀不能均匀清洗匀胶辊，应确定原因，采取先前建议的方法更换。
n 确认单面机糊胶辊上的凸轮驱动装置状态良好。除非糊胶辊正在转动，别让糊胶辊紧挨着下位瓦楞辊。
n 具有固定速比的糊胶辊转动装置的单面机，随着速度的提高，应用的黏合剂会更多。如果这产生胶结或纸板翘曲的问题，安装快速轻击式糊胶辊传动装置。
n 在单面机和糊胶机上安装黏合剂消耗系统。为了完成纸板充分的黏合，对糊胶缝隙进行调整确保黏合剂的特定用量。
纸板曲翘是影响纸板质量的重要问题之一，它是由多种因素引起的，我们要掌握形成原因，找到解决方法，尽量避免纸板曲翘，降低纸板损耗，生产出高品质的瓦楞纸板。
